对话山东百强民企丨山东万达宝通轮胎有限公司：“硬科技”展现新质生产力底色 本土品牌向“新”而行
[我的轮胎] 发表时间：2024-09-04
山东万达宝通轮胎有限公司是中国万达集团的全资子公司，万达宝通位列中国轮胎企业排行榜第18位、全球轮胎75强第41位，连续多年被评为“中国质量诚信企业”“外经贸工作先进单位”以及“中国轮胎制造企业出口十强”企业，是获得中国出口检验检疫局首批三同认证的企业之一，是全国仅有的中国质量认证中心认定的三家A类生产企业之一，也是山东省重点培育的六大轮胎优势品牌和制造业高端品牌企业之一，被评为“山东知名品牌”，入选山东省重点培育贸易“双循环”试点企业。
数字赋能实现“加速跑” 每条轮胎“有迹可循”
在公司发展中，万达宝通注重新技术的应用，早在2012年，万达宝通投资1.2亿元建立了智能化立体仓库，成为本土轮胎企业第一家高智能化立体仓库，实现了轮胎自动出入库的管理。走进智能化立体仓库，映入眼帘的是成排20多米高的自动堆垛机，一台装满轮胎的“敞篷式”穿梭车来回运输，由提升机送至堆垛机。仓库有堆垛机、提升机、环形穿梭车等多台（套）设备，可实现每天出入库量8万多条以上。
立体仓库是集自动出入库、智能分类、定位监控于一体的智能仓储管理系统，包含了电子标签、传送装置、移动装置和定位监控四个部分。轮胎分拣完成后只要把打上电子标签的轮胎放上输送机，接下来就可以“托管”操作，无需人工干预，发货时也根据订单自动出库，所有作业过程控制精准，具有可视化、智能化特点。智能化立体库采用了大量国内外先进技术，其中堆垛机、直穿小车等采用了国内外顶尖技术，是目前国内速度最快、运行最平稳、作业效率最高的作业系统，大大提高了整个仓库的信息化效率。
智能化立体仓库比原来的传统仓库从空间利用率、储存形态、作业效率和人工成本、准确性、管理水平等方面都展现出很多优势。智能化立体仓库面积存储量大，空间利用率高，可以与仓库以外的生产环节进行有机连接，使仓库成为动态存储，可满足24小时出入库需求，节省人员20%以上，生产能力提高10％～15％，出入库准确率100%，能够对每一条轮胎进行追溯，先进先出，有效杜绝人为原因造成的库存呆滞。
在生产控制中，应用了MES系统，从原材料的投放、部件的存放、到成品的检测，实现了全过程的信息化跟踪，任何一条轮胎均可以追溯到具体的操作人和操作机台。
创新技术打造“低碳领军” 绿色之路就在脚下
在绿色低碳和可持续发展已经成为全球共识的背景下，节能减排，一直是万达宝通从建厂之初就坚持的理念。万达宝通积极响应国家“双碳”经济政策，加快推进绿色低碳发展，通过技术创新，从原材料使用、工艺改进、设备节能等多方面入手，推动企业绿色发展。
万达宝通轮胎采用国际巨头公司生产的改性溶聚丁苯胶（SSBR），配合高分散白炭黑，环保芳烃油等绿色环保材料的使用，减少了对环境的污染，同时也降低了轮胎的滚动阻力，与普通轮胎相比，绿色环保轮胎的滚动阻力可降低25%左右。为提高绿色轮胎的使用寿命，使用了超高强度（UT）的钢帘线和高模低缩聚酯帘线等骨架材料，与其相应的胶料配方使用了间苯二酚甲醛树脂等粘合体系的材料，提高骨架材料与橡胶的粘合性能，大大提高了轮胎的耐久性能，使轮胎的品质得到了质的飞跃。采用高性能的溶聚丁苯橡胶（SSBR），改善提高轮胎抗湿滑性能。通过新材料的运用，进一步减少混炼段数，降低能耗。密炼机全部采用大容量的GK270和GK370，以及容量更大的GK420密炼机，这样的设备不仅生产的胶料混炼均匀性能更好，而且单公斤的能耗更低，产量更大，生产效率也有效提升。
挤出机“吃热饭”升级成“吃冷饭”。挤出机全部采用“销钉式冷喂料”挤出机，取消了开炼机热炼供胶设备。传统工艺是胶料先经过2-3台热炼机，将胶料进行热炼，然后通过热喂料挤出机，进行挤出，不仅占地面积大、生产效率低、能量消耗也更大。而冷喂料挤出机完全不需要热炼，生产效率更高、综合能耗更低。据测算，销钉式冷喂料挤出机的生产能力比热喂料挤出机高50%，而能耗则降低35%以上，而且挤出质量更佳，提高生产效率，占地省，劳动强度低，环境污染少，在节能方面，更显示出它的优越性。
压延机采用“S”型高精度四辊压延机，可实现温度调节、压延张力等方面自动控制，压延精度更高的同时可以降低压延帘布的厚度，减少原材料用量，降低能源消耗。同时利用计算机技术，对冷喂料挤出机供胶和压延的生产过程实行集中控制，既保证了产品质量又降低了劳动强度。
硫化是轮胎生产的最后一道工序，也是整个轮胎生产过程中，能耗最大的工序。硫化三要素：时间、温度、压力。温度和压力则是“能耗大户”。轮胎是厚橡胶制品，通过优化轮胎半部件厚度，以及合理分布轮胎各部件材料，同时通过计算机有限元分析，模拟轮胎硫化，同样的制品，可以在最短的时间硫化完成，实现硫化工序的节能。采用高温氮气硫化，硫化周期缩短近20%，提高硫化机的利用率15%，降低了设备投资，降低了轮胎生产成本。氮气硫化减少80%左右的蒸汽消耗量，节约了能源，并使硫化部分生产费用降低50%左右，氮气硫化压力更稳定，轮胎的质量和性能更好。
随着能源成本的不断上升和环保要求的日益严格，动力车间对设备的节能性能提出了更高的要求，节能泵作为一种高效的节能设备，被引入车间进行改造。将高耗能水泵更换为节能水泵，对高耗能设备通过技改措施，减少能耗。经过改造后，车间泵设备的能耗明显降低，节能率达到了15%，大大降低了生产成本。
提高品质走向“世界名牌” 靠出口逆流而上
作为传统工业重地，东营的轮胎产业发展已有多年历史。面对不断加剧的市场竞争环境，万达宝通提出差异化发展战略，根据市场的不同路况条件，开发适销对路的产品。从节能、环保等方面入手，对轮胎的工艺进行改进，通过使用环保材料，改进配方等措施，在保障安全和舒适的同时，实现了轮胎环保和轻量化发展。先进的生产工艺和现代化的管理体系，赢得了客户的高度认可，并与国际知名轮胎企业建立合作关系。
任何企业的发展都不是一帆风顺的，万达宝通轮胎在发展中也多次遇到挑战——国际贸易摩擦，特别是以美国为首的西方经济体，对中国轮胎实施双反调查和高额关税，导致对美出口业务量锐减。面对如此现状，万达宝通积极开发东南亚、中亚、非洲等市场，逐渐弥补了美国业务量的损失，特别是三年疫情期间，通过加强统筹调度，积极克服海运、人工、材料等给企业生产经营带来的困难和挑战，保持了企业稳健发展的良好势头。
万达宝通轮胎始终注重企业的品牌建设，自2017年以来，先后在中央电视台1套、2套、4套、6套等频道进行品牌展播，并独家冠名了《英超之夜》栏目，万达宝通轮胎的广告也登陆了美国时代广场。同时，上线了万达宝通轮胎官方抖音号、微信视频号，企业形象和品牌知名度稳步提升。万达宝通始终坚持质量就是企业生命的理念，从原材料进厂到成品出库进行全流程品质监控，建立了自检、互检和专检相结合的全方位质量管控体系，公司通过多个汽车厂的二方审核，保障了产品品质的稳定性和一致性。
作为轮胎行业的后起新秀，万达宝通始终把自主创新作为提升产品及企业竞争力的关键。依托集团公司博士后科研工作站和公司国家认可实验室，组建了研发中心，聘任的多名工程师具有20年以上的从业经验，并与青岛科技大学等专业高校建立合作关系，建设山东省“一企一技术”研发中心和山东省技术中心等创新平台，企业创新能力不断增强。平均每月有3个新产品上市，新产品研发速度行业领先，年产300万条全钢载重胎、1500万条半钢子午胎、10万条工程机械轮胎。
目前，万达宝通产品现已通过3C强制性认证、ISO9001、美国DOT、欧洲ECE、海湾GCC、巴西INMETRO等认证，产品遍及国内30多个省市、自治区，并已远销美、欧、亚、非等130个国家和地区，成功打造了万达宝通、易程德、永通三大品牌。
轮胎，作为汽车工业、工程机械行业和交通运输业不可或缺的关键部件，其行业发展紧密依赖于这些领域的繁荣。未来，万达宝通轮胎公司将继续以市场和消费者的需求为核心，进一步优化更新产品结构，持续提高自主创新和科研攻关能力，加速培育发展新质生产力，以高性价的优质产品、先进的产品技术，保持强劲的势头开启发展的新篇章。
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